铸铁工作台夹砂形成的原因分析

时间:2020-10-12 08:32 作者:铸铁工作台 点击:

铸铁工作台 夹砂形成的原因分析:CO2水玻璃砂不易形成夹砂,为什么产生夹砂呢?从夹砂形成的机理可以看出,在以石英砂颗粒为的铸造条件下,型腔表面砂层的热膨胀和铸型内的水分迁移是形成夹砂的外因。砂层膨胀造成的热应力是表面拱起的动力,砂层的容让变形能力和层与层之间的连接强度是表面拱起破裂的阻力。从这个意义上讲,夹砂产生的原因是摇枕、侧架浇口侧热作用强,型砂热膨胀大,容让变形能力差,表面砂层与里层的连接强度不足和型砂中水分高(铸型吹干不足)。从夹砂形成的时期看,在铸型尚未充满的时期。从这个意义上讲,夹砂产生的时期与铸型的吹干程度有紧密的联系:吹干不透,干强度差,砂型容易缩短夹砂发生临界时间,从发生夹砂缺陷的情况看,夹砂发生在浇口引入处的平面距离型腔界面较近的表层或较深层,说明金属液的热作用强,型砂的热膨胀大。这主要取决于原砂的化学组成的性质和粒度的级配。同时,铸型在二氧化碳硬化时,透气性差,脱水不好,水分含量较高,强度不足;透气性不好,导热性差,水分饱和凝聚区离铸型界面很近或较近,易缩短夹砂临界时间。
铸铁工作台夹砂采取措施:
1、减轻热膨胀,延缓夹砂时间,提高容让能力方面
(1)采用膨胀系数小的原砂,即选择好的砂源。主要从砂源化学组成、粒度和粒度级配上提高容让能力,选较粗的原砂。原来用50/100原砂,改为用40/70原砂效果明显。
(2)降低浇注温度,采取快的浇注速度,以减少热强度和过热时间。原来浇注速度28秒~38秒,现在浇注速度25秒~35秒。
(3)避免大平面处于水平浇注,斜浇或者尽量让大平面远离内浇道过热区。摇枕、侧架采取改内浇道引入位置,由上面改在侧面,工艺较复杂,效果不明显。
(4)控制型砂的紧实度,在造型机造型的条件下,进行两次补充紧实,有的效果。

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